8月21日，九號電動車首場用戶溯源探廠活動在廈門舉行，九號車友走進核心電池供應商新能安廈門工廠，近距離探訪電池生產線，了解從電芯生產到PACK組裝的完整生產流程。這也是新能安廈門工廠首次向兩輪車終端用戶敞開大門。
此次工廠探訪也是九號廈門摩旅中的特別一站。車友們騎著九號電摩穿行廈門，在感受城市風貌與海濱風光的同時，也將騎行的邊界延伸到了產品背后的制造源頭。從騎出去看風景，到走進工廠看技術、看制造，九號希望與用戶一起探索更多騎行路線和用車場景，也希望帶他們走近產品背后的研發與生產，親眼見證產品從技術研發走向制造落地的過程。
對于九號而言，這也是一次主動向用戶開放產品背后品質鏈路的嘗試。用戶對高端電摩的關注，正從整車體驗進一步延伸至電池等核心部件。此次九號邀請車友走進供應鏈源頭，讓過去不易被用戶看到的電池技術與制造體系，更加直觀地呈現在他們面前。
從騎行體驗到制造源頭，九號向用戶打開品質鏈路
隨著兩輪出行消費不斷升級，高端電摩的競爭已經不只體現在續航、動力、智能配置等顯性體驗上，電池等核心部件背后的研發與制造能力，也逐漸成為產品競爭力的重要組成部分。
據艾媒咨詢數據，九號穩居全球智能電動車及國內5000元以上高端電摩銷量榜首，新能安高端兩輪鋰電出貨量同樣位列全國第一。九號8000元以上高端電摩中，近七成搭載新能安電池。
雙方的合作也早已延伸至產品研發環節。在產品定義階段，九號與新能安便啟動聯合研發，圍繞高端電摩在續航、動力、循環壽命等方面的性能需求，共同打磨電池產品，讓核心電池與整車實現更好的匹配。
過去，用戶更多是通過實際騎行感受這些技術帶來的變化。此次九號進一步向用戶開放核心供應鏈，讓車友有機會將對產品的了解從騎行體驗延伸至制造源頭，親眼看看一塊裝進高端電摩里的電池究竟是怎樣造出來的。
走進生產線，讓電池品質真正“看得見”
在新能安智能制造車間，從電芯制造到電池成品，一套完整的生產流程呈現在車友面前。
生產線上，前工序全線搭載IoT物聯網系統，單條產線執行400余項工藝標準，實時采集2000+組生產數據，對人、機、料、法、環、測等生產要素進行數字化管控。
從電芯制造到PACK成品組裝，全流程實行標準化管控，核心工序由高精度設備完成，平均每0.17秒即可產出一顆電芯，每2.5分鐘便可下線一套完整電池包。同時，全鏈路追溯體系覆蓋每一道工序、每一件產品，裝車電池均可回溯完整的生產鏈路。
從日常騎行中感受續航與動力，到親眼看到電芯如何生產、電池包如何組裝、品質如何管控，這場探廠讓車友對九號高端電摩背后的電池技術與制造體系有了更加直觀的認識。
從“騎出去”到“走進去”，讓用戶看見產品背后的品質支撐
此次活動也標志著九號與新能安首次將雙方合作進一步延伸至終端用戶層面。過去更多集中在研發、制造與供應鏈環節的合作，如今更加直觀地呈現在用戶面前。
對于九號而言，一次用戶摩旅的意義也不只在于騎了多遠、看了多少風景。騎出去，可以抵達更多目的地；走進制造源頭，則讓用戶有機會了解每天陪伴自己出行的產品究竟從何而來。
敢把用戶帶到供應鏈源頭，本身就是一種品質底氣。
當越來越多用戶開始關心產品背后的技術、制造和供應鏈，品牌也需要讓這些過去不易被看見的環節變得更加透明。此次從整車騎行體驗到核心電池生產線，九號將用戶對產品的了解進一步延伸至制造源頭，也讓高端電摩背后的品質支撐有了更加具體、直觀的呈現。
從廈門街頭到電池生產線，從體驗一輛車到了解一輛車背后的技術與制造，九號希望不斷拓展用戶與品牌、與產品產生連接的方式。未來，九號也將繼續與用戶一起探索更多騎行場景和產品背后的故事，讓用戶不僅能夠感受技術帶來的騎行體驗，也能夠親眼見證一輛好車背后的研發與制造。
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